Un nuevo entorno digital de trabajo en la industria

En el pasado, las transformaciones productivas que han acompañado a la incorporación de nueva tecnología en las empresas (nuevas máquinas, nuevas técnicas y métodos de fabricación, nuevos habilitadores, etc.) han ido de la mano de nuevas fórmulas en el uso y organización del factor humano.

Esto también ocurre en la actualidad de la mano de la Cuarta Revolución Industrial. En este artículo te presento los cuatro rasgos que caracterizan el entorno de trabajo (digital) en las fábricas y talleres y que, por tanto, delinean nuevas fórmulas sobre el qué se hace y el cómo se trabaja en los centros de trabajo.

A lo largo de este blog iré tratando cómo se especifican esas nuevas fórmulas de trabajo. De hecho, esta es una de las temáticas que abordamos en los artículos. Pero primero he querido dedicar uno de los primeros posts a explicarte qué entiendo por entorno digital de trabajo.

@ José Luis López Carmona, abril 2023

Un nuevo entorno (digital) de trabajo 

Primero la mecanización, y después la automatización, han venido transformando el proceso de trabajo desde la Primera Revolución Industrial. Esto ha hecho que aumente de manera progresiva el aporte del cerebro humano en el proceso de trabajo, en detrimento del uso de la fuerza y la destreza físicas.

La actual transformación digital de la industria se propone llevar la automatización -y digitalización- a todos los procesos de fabricación. Por ello, es preciso considerar que, más allá de sus consecuencias actuales y futuras en el ahorro de fuerza laboral -y por tanto para la creación y destrucción de empleos-, la conjunción de innovaciones tecnológicas y organizativas en el interior de las empresas está nuevamente alterando el modelo de uso y consumo productivo del trabajo, al igual que ocurrió en el pasado.

En la actualidad, la aplicación de las tecnologías de la Cuarta Revolución Industrial a la fabricación viene a cambiar o alterar los procesos de trabajo, introduciendo novedades en algunos casos o potenciando rasgos que ya existían en las empresas y que las nuevas tecnologías permiten su mayor difusión y empleabilidad.

El desarrollo de una nueva generación de robots industriales y la entrada de la inteligencia artificial en las fábricas ha permitido procesos de automatización y sustitución del factor humano con mayor profundidad que en las anteriores olas de automatización.

El desarrollo de las nuevas tecnologías de la Cuarta Revolución Industrial, como el uso de la Inteligencia Artificial (IA), el big data o la nueva generación de robot industriales, permiten mayores niveles de productividad que el trabajo realizado por humanos en un mayor número y diversidad de ocupaciones y empleos.

Todo esto tiene como consecuencia la emergencia de un nuevo entorno digital de trabajo en las fábricas y talleres. Entendemos por tal, un conjunto de factores contextuales que -al calor de la transformación digital de la empresa- tienen efectos en las formas en que se trabaja y se organiza el trabajo en las mismas. 

Cuatro aspectos del entorno digital de trabajo

Este nuevo entorno digital de trabajo se caracteriza por cuatro elementos interconectados:

• La automatización de máquinas y procesos.
• La gestión de datos en todas las áreas de la cadena de valor.
• La digitalización de los puestos de trabajo.
• La creación de espacios colaborativos, virtuales y en red.

1. Automatización de máquinas y procesos

Las máquinas y los procesos automatizados son controlados en remoto mediante dispositivos y herramientas digitales por los operarios.

A diferencia de las fábricas de periodos anteriores donde ese control remoto solo se circunscribía a sectores muy concretos, en el nuevo modelo industrial esta pasa a ser la norma de funcionamiento de las máquinas gracias a la implantación del Internet de las Cosas (IoT) a lo largo de toda la cadena de valor dentro de la fábrica o taller.

El control automático de las máquinas no se da por igual entre ramas industriales y actividades, lo que provoca diferentes grados de participación del factor humano en el proceso de fabricación. De este modo, se dan múltiples casos en determinados sectores donde en mayor o menor medida la puesta en marcha y control de las máquinas requiere aún de la presencia cercana de los operarios. 

2. Gestión de datos en toda la cadena de valor 

Como consecuencia de la automatización de máquinas y procesos industriales, se producen y recopilan datos en tiempo real a lo largo de la cadena de valor.

La gestión de datos, su análisis e interpretación, permite a los trabajadores cierta capacidad para toman decisiones en su propio ámbito de actuación con vistas a mejorar los procesos.

• En el caso de los trabajadores directos, el operario de fábrica se convierte en un «conductor» del proceso o subproceso productivo donde se halla, que vela por la calidad, por la eficiencia, por la mejora continua.
• Para el resto de los segmentos profesionales -cuadros intermedios, ingenieros y personal técnico- la gestión y análisis de los datos ha pasado a ser una de sus principales funciones. Al mismo tiempo que de la mano de la automatización se ven reducidas las tareas que conllevan la manipulación de objetos, aumenta el tiempo que dedican a realizar otras tareas que requieren el tratamiento, análisis e interpretación de la información recogida.

3. Digitalización del puesto de trabajo 

 De manera progresiva, los puestos de trabajo se van digitalizando. Los trabajadores cuentan con dispositivos y herramientas digitales en su puesto de trabajo que le ayudan a desarrollar las nuevas funciones que la automatización de los procesos exige.

Cada vez, una parte importante del trabajo en la fábrica se realiza de manera virtual, realizando tareas sobre una plataforma informática, como reuniones de equipo o entre departamentos, o el control del rendimiento en tiempo real de las máquinas y los procesos.

4. Un entorno colaborativo en red y virtual 

Por último, con la transformación digital de las empresas la forma de organizar el trabajo cambia. Se apuesta en las empresas por crear un entorno colaborativo, basado en la comunicación y participación de los trabajadores; aunque eso no siempre se pone en marcha o se diseña de manera limitada a determinados segmentos de trabajadores.

En las fábricas se da una reconfiguración de la organización del trabajo, eliminando niveles jerárquicos de supervisión y/o introduciendo nuevos niveles técnicos y operativos especializados en el tratamiento de los datos y en la mejora de los procesos. La reducción de niveles jerárquicos está relacionada con la informatización de los controles del proceso productivo, así como con la automatización de tareas.

Las nuevas configuraciones organizativas no solo se caracterizan por su mayor o menor número de niveles jerárquicos, sino también porque se desarrollan metodologías de trabajo basadas en la colaboración y el trabajo en red:

• Aumentan las tareas relacionadas con la comunicación, la colaboración, la formación o la coordinación de procesos y personas.
• Mayor exigencia de participación e implicación de los trabajadores a la par que se proporciona cauces (limitados) para la autonomía y responsabilidad de los trabajadores en cuestiones relacionadas a sus puestos de trabajo.
• Se dan nuevas necesidades de formación en temas diversos, como las nuevas tecnologías, las herramientas y dispositivos digitales, el análisis e interpretación de datos, etc.

Por tanto, más allá del ahorro de mano de obra que propicia (siempre hay detrás un decisión empresarial), la incorporación de la nueva generación de tecnologías digitales a los procesos productivos altera las ocupaciones y empleos en la industria, reconfigurando las tareas que se realizan y redefiniendo las fórmulas de organización del trabajo en el interior de las fábricas y talleres.

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Para saber más...

Arturo Lahera Sánchez, 2005. Enriquecer el Factor Humano. Fundación de Investigaciones Marxistas.

Antonio Martín Artiles, 2021. Cambios en la organización del trabajo, formación y competencias laborales.